输入产品参数，设置作业流程，机器按照指令开始运转。4月11日，记者在四川氟锐半导体有限公司看到，公司投资1000万元，历时半年筹备的模具制作中心已投入使用。 

　　“这是公司发展中的里程碑事件。”公司总经理孙春慧介绍，国内生产半导体级别特氟龙氟树脂阀门件的企业，产品模具大多由第三方公司设计、制作。模具制作中心建成投用，标志着公司从前端模具设计制作到中期产品量产再到后期跟进服务，构建起全生命周期运营模式。 

　　今年一季度，公司成功拿到4家上市企业的第一笔订单，这是对尚处于产品送样阶段的氟锐半导体公司产品质量的有力认可。 

　　“产品质量直接关系下游客户的产品是否达标，阀门件至少会在合作企业试用半年以上。”孙春慧介绍，公司去年9月试生产后，把第一批客户群体锁定在有实力的上市公司。通过半年攻坚，产品得到对方认可，对公司未来开拓市场帮助极大。 

　　起步阶段即做出建立模具制作中心和攻克上市公司客户两项“大胆”决定，勇气源于公司在大量实验案例中掌握大量数据和建立了全智能化生产车间。 

　　半导体级别特氟龙氟树脂阀门件模具具备耐腐蚀性、高精密度两大特性。一个模具的制作需经历7个环节，由10余台机器协同完成。平均每台机器需设置40余个参数，错一个或少一个参数将直接导致模具报废。 

　　“高精密度决定生产环节必须高智能化，控制误差无限接近于零。”公司模具制作中心经理王波介绍，模具制作中心的10余台机器全为进口，生产环节工人只需设置参数，其他均由机器完成。 

　　高准确度数据源自设计端。王波介绍，一款新模具的诞生需掌握诸多历史产品的数据变化、最新行业标准、不同的外界生产条件等情况，在不断演算、实验中得出提高产品性能的“最大值”。 

　　半导体级别阀门件对洁净度要求极高，远超医用产品生产环境的洁净度。为达到标准，仅厂房建设公司就投资1.5亿元，所有生产车间洁净度均达到百级车间要求。 

　　进入生产车间，需经历3次除尘措施。硕大车间内，仅几位操作工人。他们在生产环节只需负责两件事——设置参数、监控机器。 

　　“从源头投放直至成品产出，需在相对密闭空间完成，才能保证产品的洁净度。”孙春慧介绍，为达到洁净度要求，一台生产机器的价格就高达400余万元。 

　　据了解，半导体级别特氟龙氟树脂零部件生产准入条件极高，产品特性要求硬件投入动则上亿元，全流程打造智能化、数字化生产模式。放眼长远规划，孙春慧表示，将持续在“智改数转”上发力，打造“无人车间”。